深冷压力容器上市企业：焊缝合规监控、物料全程追溯、质检报告自动成册

压力容器是项目定制设备，每个项目在设计产能、安置地点或出口标准上各有差异，导致同类型设备之间工艺参数不完全相同。在没有数字化系统之前，生产和质检环节需要人工反复核对每个项目、每个产品的加工参数和质检参数，合规风险高、效率损耗大。焊缝工艺执行合规性管控、受压元件物料全程记录跟踪、质量报告完整性，是压力容器数字化车间建设的三个关键需求。

• 排样、算料依赖人工，需要手动将三维图形导入排样软件并打标，重复劳动多且易出错
• 生产计划与执行脱节，车间无法实时追踪在制品工序状态，整体计划与车间计划冲突频发
• 人工算料准确度低，物料采购效率低，缺料情况难以提前预判
• 质检数据多，线下探伤流程繁琐，整理数据和递交材料耗费大量时间，质量报告手工汇总效率低

• 打通排样软件、PLM、ERP 三端，通过算料和套料计算自动生成预算料，指导激光下料和打标，实时跟踪下料进度
• 将焊接工艺结构化至焊层级别，开工前自动检查焊工资质和焊材焊机，焊接过程采集电流电压等参数并与工艺参数实时比对，超差即报警，自动生成焊缝施焊记录
• 探伤委托和检测流程线上化，检测结果与工艺参数绑定，集成数字探伤设备质检记录，完成焊缝从设计到施焊到质检的全流程闭环
• 基于 MBOM 实现物料齐套计算和工序级缺料预警，线边仓领料与投料闭环，支持扫码防错和替代料管理
• 自动同步 PLM/ERP 变更通知，系统智能识别受影响工序并生成待处理任务清单，变更响应周期大幅压缩
• 建立下料、筒节成型、焊缝外观、清洁度四类质检模板，全流程质检在线化，质量报告自动汇总成册并支持电子签名